Oficios. SENAE-SGN-2021-1748-OF Mercancía: PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE ALIMENTO BALANCEADO PARA CAMARÓN - EXPANSIÓN/Solicitante: AQUACARGILL DEL ECUADOR CIA LTDA. / Documentos: SENAE-DSG-2021-12524-E y SENAE-DSG- 2021-13298-E.
| Número de Boletín | 8 |
| Sección | Oficios |
| Emisor | Servicio Nacional de Aduana del Ecuador - Senae |
Martes 22 de febrero de 2022 Segundo Suplemento Nº 8 - Registro Ocial
18
Oficio Nro. SENAE-SGN-2021-1748-OF
Guayaquil, 17 de diciembre de 2021
Asunto: Consulta de Clasificación Arancelaria / Mercancía: PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE
ALIMENTO BALANCEADO PARA CAMARÓN - EXPANSIÓN/Solicitante: AQUACARGILL DEL
ECUADOR CIA LTDA. / Documentos: SENAE-DSG-2021-12524-E y SENAE-DSG-2021-13298-E
Sr
Sergio Javier Suarez Peña
En su Despacho
De mi consideración:
En atención al Oficio S/N, ingresado mediante Documento No. SENAE-DSG-2021-13298-E, de fecha 24 de
noviembre de 2021, suscrito por el señor Sergio Suárez Peña, representante legal de la empresa
AQUACARGILL DEL ECUADOR CIA. LTDA. con RUC No. 0992926244001, y en ejercicio de las facultades
delegadas mediante resolución # SENAE-SENAE-2018-0173-RE del 9 de noviembre de 2018, debo manifestar
lo siguiente:
I.- De la revisión a la consulta planteada se ha podido determinar que ésta cumple los requisitos establecidos en
los artículos 89, 90 y 91 del Reglamento al Título de la Facilitación Aduanera para el Comercio del Libro V del
II.- Por parte de la Dirección de Técnica Aduanera – SENAE, ha emitido el Informe Técnico
No. DNR-DTA-JCC-FAFV-IF-2021-0689, donde consta la revisión y el análisis efectuado sobre las
mercancías objeto de consulta de clasificación arancelaria, según detalle siguiente:
"...1. INFORME SOBRE CONSULTA DE CLASIFICACIÓN ARANCELARIA
ÚLTIMA ENTREGA DE
DOCUMENTACIÓN: 24 de noviembre de 2021
SOLICITANTE:
Sr. Sergio Suárez Peña
Apoderado Especial de la empresa Aquacargill del Ecuador
Cía. Ltda.
NOMBRE COMERCIAL DE LA
MERCANCÍA:
PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE ALIMENTO
BALANCEADO PARA CAMARÓN - EXPANSIÓN
MARCA: ANDRITZ, FANSUM, POLTS, GEELEN, YORK, BUHLER,
ETC.
FABRICANTES DE LA MERCANCÍA: ANDRITZ, FANSUM, POLTS, GEELEN, YORK
DOCUMENTACIÓN ADJUNTA
CONSIDERADA PARA EL ANÁLISIS
- Plano emitido por el consultante.
- Descripción de etapas del proceso productivo.
- Lista de equipos que conforman la mercancía en consulta.
- Imágenes de los principales equipos que conforman la
planta.
- Especificaciones técnicas de algunos equipos que conforman
a la mercancía en consulta.
2. DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LA MERCANCÍA
1/16
* Documento firmado electrónicamente por Quipux
Martes 22 de febrero de 2022Registro Ocial - Segundo Suplemento Nº 8
19
Oficio Nro. SENAE-SGN-2021-1748-OF
Guayaquil, 17 de diciembre de 2021
Mercancía: “PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE ALIMENTO BALANCEADO
PARA CAMARÓN - EXPANSIÓN”
Especificaciones Técnicas:
Aplicaciones: Elaboración alimento balanceado para camarón.
Equipos que componen la
mercancía: Ver ANEXO
Fotografías:
(...)
Plano presentado
Con base a la información contenida en los documentos No. SENAE-DSG-2021-12524-E,
SENAE-DSG-2021-12764-E y SENAE-DSG-2021-13298-E, se define que la mercancía de nombre comercial
“PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE ALIMENTO BALANCEADO PARA CAMARÓN -
EXPANSIÓN”, corresponde a la expansión de una planta de producción de alimento balanceado para camarón
con la que ya cuenta el consultante, la misma que se compone de un conjunto de máquinas que trabajan
interrelacionadas con el objetivo de elaborar alimento balanceado para el consumo de camarones. Para el
cumplimiento de este objetivo común, se somete a la materia prima a cinco procesos en los que cada una de las
máquinas o elementos que conforman esta unidad funcional realiza una función diferente. Dichos procesos son
los siguientes:
1. Acondicionamiento: En este proceso se retienen impurezas, se reduce el tamaño granular de los ingredientes y
se dosifica la cantidad de los mismos previo a la molienda. Se divide en las siguientes etapas:
1.1. Recepción y transporte: Esta etapa consiste en la recepción de la materia prima al granel como granos (truck
intake 2) en una tolva (115.400.000) que cuenta con un filtro de manga de auto limpieza (115.401.000) y un
ventilador para la aspiración de polvo (115.402), esta materia prima al granel pasa por una serie de
transportadores de cadena (115.403, 115.404, 115.405) para luego subir por un elevador de cangilones
(115.415.000) y su filtro de mangas (115.415.800). La materia prima pasa por una válvula de 2 vías
(115.417.000), de necesitar limpieza se dirige a una zaranda de limpieza (115.418.000) para eliminación de
metales e impurezas, o en su defecto, es transportada directamente por un transportador de cadenas (115.121)
pasando por un imán (115.419), se desplaza con un elevador de cangilones (115.422.000), válvulas
(115.424.000, 115.425.000, 115.433.000, 115.434.000, 120.138.100, 120.138.200) y transportadores de cadena
(115.432.000, 115.435.000, 120.011.000, 120.137.000, 120.138.000) y luego por acción de la válvula
(115.424.000) conduce la materia prima hacia la pre molienda pudiendo pasar por silos temporales (120.140.000
y 120.150.000) o directamente al proceso de premolienda, dependiendo de la producción de ese día, capacidad o
programación de la planta, bajo el control de la válvula de 2 vías (115.426.000) que la direcciona hacia dicha
etapa. En el caso de la materia prima que se encuentra en los silos temporales (120.140.000 y 120.150.000), ésta
es transportada hacia la premolienda a través de los transportadores de tornillo (120.141.000 y 120.151.000), los
transportadores de cadena (120.152.000 y 120.153.000), los transportadores de cadena existentes (120.105,
120.106 y 120.000) y los elevadores de cangilones existentes (120.108 y 120.133).
1.2. Premolienda: La materia prima proveniente de la etapa anterior ingresa a las tolvas (210.013 y 210.014)
donde es dosificada, pasa a una exclusa alimentadora (210.045.000) y luego al molino de martillo (210.046),
donde se reduce el tamaño de los granos más grandes y duros, y al filtro de aspiración de aire (210.050) para
mejorar la eficiencia del trabajo. Una realizada la premolienda la materia prima es descargada en una tolva
(210.052) y un tornillo sin fin (210.053). Esta premolienda se realiza con mallas entre 2,5mm a 3mm para el
acondicionamiento de los ingredientes como trigo, DDG (granos secos destilado) y soya.
1.3. Dosificación: Una vez que la materia prima sale de la etapa de premolienda continua por transportadores
existentes (210.060, 160.130) a la etapa de dosificación, en donde se dosifican las cantidades e ingredientes de
la fórmula, dependiendo de las recetas establecidas y requeridas para el producto final que se está elaborando en
ese lote. Esta etapa cuenta con sistemas de adición de ingredientes, los cuales pueden ser proveídos por medio
de estaciones de vaciado manual de sacos de 20 o 40 kg (115.514.000, 115.531.000) hacia el sistema de nano y
microingredientes o por el sistema de vaciado (115.504.000) de los productos que son recibidos en big bags o
2/16
* Documento firmado electrónicamente por Quipux
Martes 22 de febrero de 2022 Segundo Suplemento Nº 8 - Registro Ocial
20
Oficio Nro. SENAE-SGN-2021-1748-OF
Guayaquil, 17 de diciembre de 2021
sacos de 1 de tonelada. El sistema de vaciado de sacos cuenta con filtros (115.516.000 y 115.532.000) para
liberar presión de las tolvas y mejorar el flujo de los ingredientes que ingresa en los cabezales distribuidores
rotativos (160.105.000 y 160.106.000) que llenarán las tolvas de dosificación, cada tolva está determinada para
un producto específico. Una vez que las diferentes tolvas de la planta contienen las materias primas, inicia el
proceso productivo con la dosificación de los diferentes ingredientes de acuerdo a la fórmula en uso, esto se
hace automáticamente desde el cuarto de control por el operador de mezclado y de acuerdo a las necesidades de
ingredientes que contemple la receta.
Las tolvas de dosificación se dividen en 3 grupos:
Tolvas de micro-ingredientes (161.401.000 a la 161.414.000)
Tolvas de nano-ingredientes (161.501.000 a la 161.516.000)
Tolvas de macro-ingredientes (161.171.000 a 161.180.000)
Cada tolva cuenta con su sistema de descarga de ingredientes y cada grupo de tolva cuenta con balanzas
(160.310.400, 160.310.500, 160.310.600, 160.310.300) para controlar las cantidades de materias primas en las
recetas.
En el caso de las tolvas de macro-ingredientes (161.171.000 a 161.180.000) cuentan con vibradores de fondo de
silo (161.171.100 a 161.180.100), tolvas de descarga (160.171.500 a 160.180.500) y su transportador de tornillo
(161.171.700 a 161.180.700).
Los diferentes ingredientes se descargan en el transportador de cadena (160.354) hacia el elevador (160.356)
para dirigirlos a cualquiera de las líneas de molienda del siguiente proceso.
2. Molienda: En este proceso se reciben los ingredientes preparados desde el proceso de acondicionamiento por
medio de los transportadores de conexión de la planta y se destacan las siguientes etapas:
2.1. Premezclado: La materia prima proveniente de la etapa anterior es redirigida hacia la línea de molienda 2
por acción de la válvula de dos vías (210.801.000), es transportada a través del transportador de cadenas
(210.802.000) y un elevador de cangilones (210.804.000), siendo filtrada en su trayecto por los filtros de
mangas (210.802.800 y 210.804.800), hacia la zaranda (210.805.000), en donde se retendrán impurezas, y la
materia prima libre de impurezas a través de un transportador de cadenas (210.813.000), pasará a las tolvas
batch de espera (210.810.000 y 210.900.000), a los mezcladores (210.811.000 y 210.901.000) y a la tolva de
premezcla seca (210.812.000 y 210.902.000) de líneas de molienda 1 y 4, en donde se realizará un primer
mezclado de todos los ingredientes, a excepción de los líquidos. El proceso de mezclado consiste en la
homogenización de ingredientes según fórmula. Esta etapa de premezclado se considera un sistema de “batcheo
secuencial” (de manera continua y dependiendo de la receta) donde se preparan mezclas de hasta 5 toneladas.
2.2. Molienda fina: El producto de la etapa anterior pasa a las tolvas (210.815.000 y 210.903.000) de donde
salen luego de la apertura de las compuertas de descarga (210.812.300, 210.812.200, 210.902.300,
210.902.200), es transportado hacia las tolvas de descarga (210.829.000, 210.837.000, 210.869.000,
210.878.000, 210.929.000, 210.940.000, 210.969.000 y 210.978.000) y luego a la etapa de molienda, previo a la
apertura de las compuertas de descarga (210.815.100, 210.815.200, 210.903.100 y 210.903.200), en donde la
mezcla de ingredientes que necesiten reducir su tamaño de partícula pasan por un sistema de molinos de martillo
con la finalidad de lograr la granulometría adecuada, estos tienen dos fases consecutivas, cada una con un
tamaño de malla diferente. Tanto de la línea de molienda 1 como de la 4, están compuestos por dos fases de
molienda, cada una con dos sistemas de molinos que trabajan en paralelo y que a su vez están compuestos
principalmente por:
Fase 1: dos esclusas alimentadoras (210.820.000, 210.860.000, 210.910.000 y 210.960.000), dos molinos de
martillo (210.821.000, 210.861.000, 210.911.000 y 210.961.000), 2 colectores (210.822.000, 210.862.000,
210.922.000 y 210.962.000), 2 filtros (210.823.000, 210.863.000, 210.923.000 y 210.963.000), 2 ventiladores
(210.824.000, 210.864.000, 210.924.000 y 210.964.000), 2 tornillos sin fin (210.825.000, 210.865.000,
210.925.000 y 210.966.000) y 2 válvulas rotativas (210.826.000, 210.866.000, 210.926.000 y 210.966.000).
Fase 2: 2 tolvas (210.828.000, 210.868.000, 210.928.000 y 210.968.000), 4 tolvas de descarga (210.829.000,
3/16
* Documento firmado electrónicamente por Quipux
Para continuar leyendo
Solicita tu prueba